Sitodruk (znany również jako sitodruk) to jedna z najpowszechniej stosowanych technik zdobienia opakowań kosmetycznych-od tubek i butelek po kartony. Jednak uzyskanie nieskazitelnych wydruków wymaga precyzyjnej kontroli nad materiałami, sprzętem i warunkami środowiskowymi.
W oparciu o wieloletnie-praktyczne doświadczenie w produkcji opakowań kosmetycznych opracowaliśmy ten kompleksowy przewodnik dotyczący rozwiązywania problemów, który pomoże Ci zidentyfikować pierwotne przyczyny typowych-defektów sitodruku.
1. Nierówny lub brak transferu atramentu (nierównomierny wyciek atramentu)
Jeśli na zadrukowanej powierzchni występują niejednolite plamy lub braki atramentu, często w grę wchodzą następujące czynniki:
Zbyt duża liczba oczek– ograniczenie przepuszczalności atramentu.
Zbyt gęsta emulsja światłoczuła– blokowanie przepływu atramentu.
Uszkodzone pióro ściągaczki– wyszczerbienia lub przetarcia na krawędziach.
Niewystarczający lub nierówny nacisk belki ssącej.
Nadmierna-odległość kontaktupomiędzy ekranem a podłożem.
Zbyt duża lepkość atramentu– ograniczenie przepływu przez siatkę.
Nierównomierny rozkład atramentupodczas powlekania-zalewem.
Nadmierna prędkość drukowania– prowadząc do głodu atramentu.
Za mało atramentuzaładowane na ekran.
Nierówny stół do drukowania– powodując niespójny kontakt.
2. Słaba przyczepność pomiędzy farbą i podłożem
Jeśli zadrukowana warstwa atramentu łatwo się odkleja lub zarysowuje, należy wziąć pod uwagę następujące przyczyny:
Zanieczyszczona powierzchnia podłoża– środki antyadhezyjne zawierające olej, kurz lub pleśń-nieleczone.
Z natury słaba formuła atramentu– rozważ zmianę na rodzaj lepiej dostosowany do Twojego materiału.
Nieprawidłowy dobór rozpuszczalnika lub rozcieńczalnika– wpływające na właściwości wiążące atramentu.
Atrament przeterminowany lub zdegradowany.
Nadmierna-odległość kontaktu– zmniejszenie ciśnienia przenoszenia.
Niewłaściwe proporcje dodatków– zmianę zachowania utwardzania atramentu.
3. Blokada ekranu (zatykanie)
Zatkane siatki prowadzą do brakujących szczegółów i przestojów w produkcji. Typowe wyzwalacze obejmują:
Podłoża zrzucające lub sypkie– papier lub materiały o niskiej-wytrzymałości uwalniające włókna.
Ponadgabarytowy pigment lub cząstki stałew tuszu.
Ekstremalne temperatury– wysoka temperatura powoduje odparowanie rozpuszczalnika i skoki lepkości; niskie temperatury zmniejszają płynność.
Dłuższe zatrzymanie prasy– umożliwienie wyschnięcia atramentu w siatce.
Zanieczyszczenie pyłemna ekranie po dłuższym przechowywaniu lub czyszczeniu przed prasowaniem.
Nadmierny nacisk rakla– powodując deformację ostrza i pozostawienie resztek atramentu, który wysycha i zatyka.
Niewystarczające przesunięcie-ekranu– ekran nie zatrzaskuje się prawidłowo, pozostawiając atrament na spodniej stronie.
Obrazy duchówwedług szablonu z poprzednich serii.
4. Szorstkie lub postrzępione krawędzie grafiki
Zadziory i ząbkowane kontury pogarszają luksusowy wygląd opakowań kosmetyków. Jest to zazwyczaj spowodowane:
Emulsja światłoczuła o niskiej-rozdzielczości– niemożność dokładnego odwzorowania drobnych szczegółów.
Niedoświetlenie lub prześwietleniepodczas wykonywania szablonu – skutkujące niepełnym wywołaniem.
Nierówna powierzchnia druku– szczeliny powodują wyciekanie atramentu podczas ruchu rakla.
Oryginalny film niskiej-jakości(pozytywny lub negatywny).
Nieprawidłowy kąt ekranu– wpływające na definicję krawędzi.
Zbyt duża liczba oczek– niezdolność do wykonywania pracy liniowej.
5. Zacieki, wtapianie lub cienie atramentu
Niewyraźne lub zacienione krawędzie zmniejszają czytelność i atrakcyjność wizualną. Szukać:
Zużyte rogi ściągaczki– utrata możliwości czystego ścinania atramentu.
Zbyt mały kąt belki ssącej– nałożenie zbyt dużej ilości atramentu.
Zbyt niska lepkość atramentu– powodujące spływanie i rozprzestrzenianie się po zadrukowaniu.
Niekompletne wymieszanieatramentu i rozpuszczalnika – nierówne rozcieńczenie prowadzi do selektywnego zacieków.
Pozostały rozpuszczalnikpozostawione na ekranie po czyszczeniu.
Niewspółosiowośćpomiędzy ekranem a podłożem drukarskim.
Zbyt mała liczba oczekza jakość atramentu.
Przerwane drukowanie– pauza w połowie-pracy powoduje różnice w osadzaniu się atramentu.
Nadmiernie agresywny udar powodziowy– przedwczesne przepychanie atramentu przez siatkę.
6. Pęcherzyki w zadrukowanej warstwie farby
Pęcherzyki powietrza tworzą nieestetyczne dziury i nierówne powierzchnie. Przyczyny pierwotne obejmują:
Zbyt duża prędkość wycieraczkiLubzbyt szybkie suszenie– zatrzymywanie powietrza.
Uwięzienie powietrzaw tuszu z powodu złego wymieszania lub odgazowania.
Zanieczyszczony ekran– wprowadzenie cząstek obcych.
Nieczyste podłoże– plamy oleju lub brudu będące punktami zarodkowania.
7. Zbyt gruba warstwa atramentu
Zbyt gruby osad może pękać, łuszczyć się lub sprawiać wrażenie lepkiego. Sprawdzać:
Zbyt mała liczba oczek– przepuszczanie zbyt dużej ilości atramentu.
Ściągaczka zbyt miękkaLubostrze zbyt zaokrąglone– zwiększenie grubości złoża.
Zbyt mały kąt belki ssącej.
Nadmierna ilość atramentuzaładowane na ekran.
Nieprawidłowy nacisk pchania/ciągnięcia ssawy.
Gruby szablon(warstwa emulsji) – zatrzymuje większą ilość atramentu.
Mała prędkość ruchu rakla– odkładanie dodatkowego atramentu.
8. Powiększone lub zniekształcone wymiary wydruku
Jeśli ostateczny wydruk jest większy niż oryginalna grafika, przyczyny są często następujące:
Zbyt niska lepkość atramentu– powodując rozprzestrzenianie się po przeniesieniu.
Nadmierna płynność atramentu– prowadzące do niekontrolowanego przepływu.
Niskie napięcie ekranu– umożliwienie rozciągnięcia siatki podczas druku.
Nadmierny nacisk rakla– odkształcenie szablonu.
9. Widoczne ślady siatki na wydruku
Gdy wzór siatki jest wyraźnie widoczny na zaschniętym tuszu, rozwiązanie polega na:
Atrament o słabej rozlewnościi zbyt szybkie wysychanie – uniemożliwiając wyrównanie.
Rozwiązania:Wybierz atrament o większej płynności lub wolniejszym schnięciu; dodać skuteczny środek spowalniający-schnięcie.
Gruba siatka lub grube średnice włókien– podczas produkcji sit wybieraj siatki jednowłóknowe o cieńszych profilach drutu, aby zminimalizować teksturę.
Ostatnie przemyślenia
Opanowanie techniki sitodruku na opakowaniach kosmetyków wymaga całościowego zrozumienia chemii atramentu, przygotowania podłoża i mechaniki maszyn. Systematycznie rozwiązując powyższe problemy, możesz radykalnie zmniejszyć liczbę odrzuceń i zapewnić niezmiennie wysoką-jakość wydruków.
Potrzebujesz wsparcia ekspertów?Na Projekt opakowań kosmetyków Medellin, nasz zespół techniczny specjalizuje się w rozwiązywaniu złożonych problemów związanych z dekoracją-od wyboru materiałów po końcową produkcję. Jesteśmy tutaj, aby pomóc Ci osiągnąć nieskazitelne rezultaty podnoszące na duchu markę.
