Współczesne kosmetyki i produkty do makijażu podlegają ciągłym udoskonaleniom, a ich formuły odpowiadają najnowszym trendom. Materiały, wygląd i kategorie opakowań również są różnorodne i-przykuwające wzrok, a wszystko to zaprojektowane tak, aby wzbudzić chęć konsumentów do zakupów. Aktualizacje i iteracje formuł i materiałów opakowaniowych również stworzyły nowe wyzwania w zakresie weryfikacji produktów.
Jednak podstawowe zasady pozostają takie same. Jeśli opanuje się uniwersalną, naukową i systematyczną metodę weryfikacji, produkt będzie można prześledzić aż do źródła i skutecznie ocenić.
JEDEN Definicje walidacji produktu
1. Testowanie stabilności receptury: zazwyczaj odnosi się to do wstępnej weryfikacji nowej receptury po jej opracowaniu, sprawdzania wszelkich fizycznych lub chemicznych zmian w zawartości receptury i zapewnienia jej normalnego użytkowania funkcjonalnego w okresie jej przydatności do spożycia.
2. Testowanie zgodności materiałów opakowaniowych: Symuluje typowe warunki i środowiska od produkcji po sprzedaż i użytkowanie konsumenckie, testując zmiany zachodzące, gdy materiały opakowaniowe (zwykle wewnętrzne materiały opakowaniowe) wchodzą w interakcję z zawartością.
3. Badanie stabilności materiału opakowaniowego: obejmuje przegląd strukturalny opakowania produktu oraz kontrolę i weryfikację jego stabilności (w tym wyglądu i funkcjonalności).
4. Weryfikacja zgodności produktu: obejmuje testowanie, weryfikację i przegląd, czy zawartość i opakowanie produktu są zgodne z przepisami i normami kraju pochodzenia, kraju importu i klientów.
DWIE metody walidacji produktu
„Ten, kto nie planuje długoterminowo, nie może planować na krótką metę; ten, kto nie planuje całości, nie może planować części”. To powiedzenie trafnie podsumowuje walidację produktu. W pierwszej części kładzie się nacisk na okresowość i bezpieczeństwo weryfikacji. Bezpieczeństwo i stabilność produktu należy zagwarantować nie tylko podczas cyklu produkcyjnego, ale także podczas transportu, sprzedaży i okresu trwałości produktu po zakupie. W drugiej części podkreślono holistyczny i systematyczny charakter weryfikacji. Weryfikacja powinna skupiać się nie tylko na tym, czy wygląd produktu uległ uszkodzeniu lub czy jego zastosowanie spełnia wymagania klienta, ale także na tym, czy produkt ulega zmianom fizycznym, chemicznym i biologicznym w różnych regionach, porach roku i środowiskach temperaturowych. Dlatego konieczna jest systematyczna analiza różnych czynników oraz kompleksowe badania i weryfikacja.
Typowe metody weryfikacji obejmują głównie trzy następujące metody:
1. Weryfikacja stabilności:
Jest to najważniejsza weryfikacja dla rozwoju produktu, a mianowicie połączone badanie stabilności receptury i kompatybilności materiału opakowaniowego. W przypadku typowych kategorii produktów można zastosować następującą metodę eksperymentalną: pobrać odpowiednią zawartość i wkleić, aby utworzyć 12 kompletnych próbek, po 3 próbki w grupie, i oznaczyć je w 4 grupach. Każdą grupę 3 próbek należy umieścić w pozycji pionowej, leżącej płasko lub do góry nogami w czterech warunkach: temperatura pokojowa, wysoka temperatura (zwykle komora o stałej temperaturze i wilgotności 45/50/60 stopni), niska temperatura (zwykle komora o stałej temperaturze i wilgotności -15/-20 stopni) oraz cykliczna komora temperaturowa (zakres temperatur badania: -5 stopni do 25 stopni do 37 stopni do 50 stopni, przy czym każdy test temperatury trwa 6 godzin, tj. jeden cykl na dzień).
Należy przestrzegać tych warunków w sposób ciągły przez pełny okres 28 dni.
Główne obserwacje służące weryfikacji stateczności to: a. Czy zawartość wykazuje zmiany, takie jak atomizacja, krystalizacja, separacja, wytrącanie, wyciek oleju, pękanie, rozwarstwianie, zmiękczanie, odbarwianie, zapach, rozprowadzalność i jednorodność;
B. Zgodność opakowania: czy podczas łączenia materiału opakowania z zawartością występują nieprawidłowości, takie jak pękanie, plamienie, przelewanie, zarysowanie wewnętrznej zatyczki lub odrywanie się błyszczyka/ główki szczoteczki;
C. Zmiana masy ciała: Czy produkt wykazuje utratę wagi przekraczającą normę (ogólnym standardem jest współczynnik utraty masy wynoszący<2.0% after a 28-day observation period) or abnormal weight gain after the experiment;
D. Inne specjalne przedmioty obserwacyjne.
Uwagi:
①. Każdą grupę 3 próbek można wykorzystać do obserwacji porównawczych w trzech kierunkach oraz do analizy statystycznej średniej utraty/przyrostu masy w każdej grupie doświadczeń. Ze względu na losowość pojedynczej próbki do obserwacji kontrolnej potrzebne są 3 lub więcej próbek. Dlatego też, biorąc pod uwagę koszt kompleksowego badania i minimalną liczbę próbek obserwacyjnych, standardową liczbę próbek definiuje się jako 12;
②. Ustawiono cztery warunki temperaturowe w celu sprawdzenia możliwych zmian produktu w środowiskach o wysokiej i niskiej temperaturze. Ponieważ towary są eksportowane do różnych regionów świata, co skutkuje długimi cyklami wysyłki, konieczna jest symulacja takich czynników, jak zmiany sezonowe, temperatura kontenera podczas transportu oraz temperatura i wilgotność w magazynach klientów.
③. Okresy obserwacji można podzielić na: 1 dzień, 3 dni, 7 dni, 14 dni, 21 dni i 28 dni.
2. Weryfikacja stabilności materiału opakowaniowego:
Przed rozpoczęciem produkcji masowej struktura, funkcjonalność i bezpieczeństwo każdego materiału opakowaniowego są weryfikowane i oceniane zgodnie ze Standardową Kontrolą Produktu (SIP) dla różnych materiałów opakowaniowych. Dopiero po przejściu weryfikacji wyniki są przekazywane i przekazywane do działu produkcyjnego.
Typowe elementy weryfikacji strukturalnej obejmują: badanie pasowania z wciskiem współpracujących konstrukcji, struktur blokujących/przylepnych, otwierania/zamykania/zamków/struktur magnetycznych, oceny wysokości komponentów/luzu montażowego, proszkowania połączeń gwintów, niewspółosiowości/przerwy pomiędzy górną i dolną pokrywą itp.
Typowe elementy weryfikacji funkcjonalnej obejmują: szczelność, przyleganie do tłoczenia na gorąco/drukowania, badania niszczące,-test przyczepności krzyżowej, test przyczepności etykiet, test siły-wyciągania/wyciągania-, test upadku, test odporności na alkohol/olej, test wytrzymałości/siła rozdzielania, gładkość-wyciągania itp.
Typowe elementy weryfikacji bezpieczeństwa obejmują: czy podczas normalnego użytkowania produkt sprawia wrażenie drapiącego/kłującego/ostrego w dłoni (ryzyko przekłucia skóry to wada śmiertelna), czy materiał opakowaniowy stwarza ryzyko uduszenia u niemowląt i małych dzieci, czy po upuszczeniu powstają uszkodzenia lub ostre rogi oraz czy produkt ma zapach lub pleśń.
3. Weryfikacja zgodności:
Dzieli się to głównie na dwie kategorie: weryfikacja zgodności zawartości i materiałów opakowaniowych. Testy można przeprowadzić wewnętrznie przy użyciu przyrządów i sprzętu lub wysłać-do zewnętrznych organizacji testujących (SGS, ITS, CTI, UL, BV, Eurofins itp.) w celu przetestowania i wydania raportów.
Weryfikacja zgodności zawartości obejmuje głównie: badania mikrobiologiczne, badania metali ciężkich, badania zawartości konserwantów, badania komponentów zabronionych/ograniczonych, badania azbestu, formaldehydu, dioksanu itp.
Weryfikacja zgodności materiałów opakowaniowych obejmuje głównie: badania metali ciężkich (materiały opakowaniowe często wiążą się z uwalnianiem ołowiu, kadmu i niklu), unijne SVHC (substancje wzbudzające szczególnie duże obawy), ftalany, zabronione oleje mineralne (MOSH/MOAH), środki zmniejszające palność, ocenę ryzyka toksyczności, bezpieczeństwo materiału opakowaniowego (ostrość), wytrzymałość (odporność na upadek, odporność na uderzenia) itp.
TRZY Studia przypadków dotyczące zgodności i stabilności materiałów opakowaniowych
W przypadku napotkania problemów należy jak najszybciej zwrócić się do osoby posiadającej odpowiednią wiedzę. Wiele osób uważa, że mogą jedynie znaleźć i rozwiązać własne problemy. W rzeczywistości, niezależnie od napotkanego problemu, inni prawdopodobnie spotkali go już wcześniej, rozwiązali i mają nawet standardowe odpowiedzi. Wystarczy kogoś zapytać.
Przypadek 1: Problemy z kompatybilnością materiałów opakowaniowych związane z pęcznieniem nasadek silikonowych (rozszerzaniem się po wchłonięciu oleju), wyciekiem oleju i słabą redukcją parowania;
1. Opis problemu: Klienci skarżyli się, że nieotwarte, stojące produkty, które się skurczyły, wykazywały wyciek oleju i słabe parowanie. W przypadku niektórych produktów po odparowaniu pozostała tylko o połowę mniej pasty, co skutkowało złym wyglądem i późniejszym usuwaniem z półek i zwrotów. Zobacz ilustrację poniżej:
2. Analiza przyczyny: Po otrzymaniu skargi od klienta, początkowe podejrzenie dotyczyło problemu ze szczelnością pojemnika, prowadzącego do wycieku cieczy. Testy na zachowanych próbkach nie wykazały żadnych wycieków po odkurzeniu produktu. Dalsze testy, obejmujące odwrócenie i ułożenie produktu na płasko na 48 godzin, również nie wykazały żadnych wycieków, co wskazuje na wąskie gardło w analizie.
Kilka dni później przypadkowo odkryto, że produkty ustawione pionowo na stole w temperaturze pokojowej wykazywały taki sam wyciek oleju w górnej czarnej silikonowej nakrętce, na który skarżył się klient. Konsultując się z chemikami, przyczynę zbadano w następujący sposób: olejek eteryczny migrował wzdłuż zakraplacza do górnej silikonowej nasadki, a silikon, dzięki dużej zdolności adsorpcyjnej, adsorbował cząsteczki oleju. Surowiec silikonowy zastosowany w tym produkcie ma słabą wydajność, co prowadzi do pęcznienia, wyciekania oleju, a następnie parowania i utraty wagi.
3. Rozwiązania:
A. Skontaktuj się z dostawcą, aby wybrać-surowiec silikonowy o wyższej wydajności lub dodać dodatki zwiększające odporność końcówki silikonowej na olej. Produkcja masowa powinna zostać rozpoczęta dopiero po potwierdzeniu, że badania weryfikacyjne nie powodują wycieku oleju.
B. Zmień dostawcę na profesjonalnego dostawcę specjalizującego się w butelkach z zakraplaczem do olejków eterycznych. Wymień końcówkę silikonową na gumę nitrylową. Chociaż testy stabilności nie wykazały wycieku oleju po zmianie materiału, kauczuk nitrylowy jest bardziej szorstki, mniej elastyczny i gładki niż silikon. Należy omówić z klientem, czy akceptuje taką wymianę.
Przypadek drugi: Zgodność materiałów opakowaniowych Kremy i maści wchodzące w bezpośredni kontakt z plastikiem mogą powodować pękanie i korozję plastikowych części.
1. Uwaga dotycząca przypadku: Nie ma w 100% bezpiecznych receptur ani materiałów opakowaniowych, są jedynie produkty o odpowiedniej kompatybilności. W opakowaniach kosmetycznych niewątpliwie najpowszechniej stosowane są pojemniki plastikowe. Tworzywa sztuczne są liczne i złożone, a powszechnie stosowane materiały obejmują PS, AS, ABS, PET, PETG, PP, PE, POM i PMMA (akryl). Każdy materiał różni się ponadto w zależności od producenta i gatunku. Dlatego konieczne jest zbadanie i podsumowanie materiałów najbardziej odpowiednich do produkcji i utwardzania dla różnych receptur oraz wygenerowanie standardowych wytycznych.
2. Opis problemu: Podczas testów stabilności wykryto pęknięcia na połączeniach gwintowych (gdzie grubość ścianki jest stosunkowo mała) niektórych produktów z tworzyw sztucznych, a także pęknięcia w korpusie butelki i korozję wewnętrznej ścianki, jak pokazano na poniższych ilustracjach:
3. Analiza przyczyny: Weryfikacja eksperymentalna wykazała, że powszechnie stosowane oleje w recepturach kremów, takie jak palmitynian oktylu, triglicerydy, węglan dietylu i lakier do włosów, mogą powodować poważne pękanie materiału PS; palmitynian oktylu, olej dyspersyjny i węglan dioktylu mogą powodować poważną korozję materiału PS; węglan propylenu może powodować korozję i pękanie materiału PMMA; a niektóre gatunki materiału AS mogą również pękać pod wpływem olejów. Inny powszechnie stosowany surowiec, olej biały, choć trudno reaguje z częściami z tworzyw sztucznych, nie spełnia przepisów europejskich i amerykańskich. Formuły zamówień eksportowych do Europy i Ameryki zazwyczaj nie mogą wykorzystywać tego surowca.
4. Rozwiązania:
A. Materiałom PS i PMMA zabrania się bezpośredniego kontaktu z zawartością-podobną do maści. Niektóre materiały AS są również zabronione, w zależności od wyników testów stabilności. Obecnie do stosunkowo bezpiecznych pojemników plastikowych, które mogą mieć kontakt z maściami, zaleca się stosowanie materiału AS (Chi Mei Plastics Factory) w gatunku PN127-L150 w połączeniu z materiałami PET i PETG.
B. Jeżeli receptura zawiera powyższe olejki, należy ustalić górną granicę ich dodatku i zastosować w połączeniu mniej reaktywny olejek kwasu jabłkowego (potencjalnie droższy), aby ograniczyć reakcję chemiczną pomiędzy recepturą a pojemnikiem.
Przypadek 3: Kleje kompatybilne z materiałami opakowaniowymi powodują zmiany w zawartości, takie jak blaknięcie, odbarwienie, „plamy” i „trądzik”.
1. Uwaga dotycząca przypadku: W całej branży produktów kosmetycznych klej używany do łączenia składników jest aspektem, który łatwo przeoczyć. Znalezienie stabilnego i odpowiedniego kleju ma kluczowe znaczenie dla bezpieczeństwa produktu.
2. Opis problemu: Po nałożeniu kleju na puderniczki z cieniami do powiek i różem, w cząsteczkach pudru pojawiają się nietypowe zmiany, jak pokazano na poniższym obrazku.
3. Analiza przyczyny: ze względu na koszty większość produktów do klejenia wykorzystuje-biały klej na bazie wody (cena od 10 do 20 juanów/kg). Biały klej ma dużą zawartość wody, a odparowanie tej wody może mieć wpływ na produkty w proszku. Substancje chemiczne zawarte w kleju mogą również reagować ze składnikami. Na przykład stosowanie pigmentów organicznych może łatwo spowodować blaknięcie, trądzik i przebarwienia (należy pamiętać, że w przypadku produktów zawierających pigmenty organiczne wilgotność powietrza może również powodować reakcje wymagające kontrolowania temperatury i wilgotności w środowisku produkcji i przechowywania). W ciężkich przypadkach może nawet powodować rozwój pleśni i bakterii.
4. Rozwiązania:
A. W przypadku receptur zawierających pigmenty organiczne należy ograniczyć do minimum udział pigmentów organicznych w recepturze (aby zapobiec nadmiernej różnicy kolorów po wyblaknięciu) i należy stosować kleje nie-lotne na bazie oleju-, takie jak klej QQ lub klej w galaretce. Aby uzyskać szczegółowe porady, skonsultuj się z profesjonalnym dostawcą kleju.
B. „Pryszcze” z pozostałości proszku często pojawiają się w porze deszczowej od maja do lipca. W tym okresie należy zwrócić szczególną uwagę na zabezpieczenie surowców i półproduktów (produktów nieopakowanych). Temperatura i wilgotność podczas przechowywania powinny być kontrolowane zgodnie ze standardami kontroli wewnętrznej firmy. Jeśli wilgotność jest zbyt wysoka, należy zastosować osuszacz.
Sprawa
Stabilność materiału opakowaniowego Klej używany do łączenia wadliwych materiałów opakowaniowych, prowadzących do rozwarstwiania, oddzielania się produktu i innych nieprawidłowości w papierowych materiałach opakowaniowych (zwykle notesów i kolorowych pudełek).
1. Uwaga dotycząca przypadku: Nieodpowiednia walidacja klejów do materiałów opakowaniowych może łatwo spowodować katastrofalne wady w partiach. Odłączone produkty stają się bezużyteczne, co może prowadzić do ogromnych roszczeń odszkodowawczych.
2. Analiza przyczyny: Analiza przeprowadzona po uszkodzeniu produktu wykazała, że główną przyczyną była kruchość kleju. Po-kontroli na miejscu u dostawcy materiałów opakowaniowych ustalono, że przyczyną była lepkość kleju w wiadrze w wyniku odparowania wody po ciągłym ogrzewaniu. To sprawiało, że był podatny na nitkowanie podczas ręcznego łączenia materiałów opakowaniowych, co wymagało znacznego wysiłku ręcznego, aby wytrzeć smugi kleju. Aby ograniczyć defekty,-pracownicy na miejscu dodali do wiadra z klejem nadmierne ilości toluenu i wody, aby rozcieńczyć klej. Chociaż początkowa kleistość rozcieńczonego kleju była akceptowalna, po pewnym czasie (zwykle w ciągu trzech miesięcy) stał się on kruchy i utracił swoją przyczepność.
3. Rozwiązania: A. Kontrola dostawcy: Używaj sprzętu do monitorowania stężenia kleju, aby zapobiec błędom i zapewnić automatyczne dodawanie wody, zapobiegając nieuzasadnionemu lub nieautoryzowanemu ręcznemu dodawaniu. B. Wewnętrzna kontrola firmy: Przychodzące materiały opakowaniowe muszą zostać poddane testom niszczącym. Użycie próbnika rozciągania, wytrzymałość wiązania na rozciąganie przekraczająca 5kg i nierozerwanie się kleju po rozerwaniu wraz ze sznurowaniem, wskazuje na silną przyczepność. Przyspieszone testowanie przeprowadza się poprzez umieszczenie materiałów opakowaniowych w komorze o stałej temperaturze 50 stopni podczas przychodzących testów. Po 3 i 7 dniach sprawdź, czy nie występują oznaki rozwarstwienia, deformacji lub oderwania, a następnie skontaktuj się z dostawcą, aby rozwiązać odpowiednie problemy.
